1、全球思维，本土行为最近几年，

“工业4.0”和“智能制造”风靡世界，给我国企业带来了机会，同时带来了更大的冲击。我们要放眼全球，理性思考，本土行为，结合自身的业务、资源和发展的需要进行布局，从制造技术基础做起，练好基本功。一部分企业连最基本的管理都没有做好，就盲目导入智能制造，对投资风险和过程管理认识不足，结果是误入歧途，没有成效。制造升级是必然趋势，但没有工作合理化或流程优化等，直接跨越到智能制造是非常不理智的选择。未来全球制造业将进入低成本制造和智能制造融合的模式，而低成本自动化（LCI）是低成本制造和自动化、智能化的基石。通过多年资源积累，201年我快速行动起来，开启了LCA之旅，组织技术团队，开发课程体系、研发低成本自动化案例装置，在国内率先传播和推广低成本自动化案例知识理念，至今形成了一套独特的低成本自动化案例落地实施体系。目前反观日本，其低成本自动化案例没有形成系统的方法或体系，大部分都是点的知识，不像丰田生产模式（TPS）那样成熟。我走访了丰田、电装、住友、三菱、日立等优秀的企业，发现了类似的问题，每家企业低成本自动化案例动手能力都很强，值得我们借鉴和学习，但却缺乏经验总结低成本自动化案例需要结合企业本身的业务，支持企业更好地以心为本（尊重员工）和以现场为中心持续改善并提供有效的工具。在这里我要感谢华为、东风日产、加特可、惠而浦、福耀集团、光弘科技、比亚迪八部、一汽大众、博世、宏发、华阳精机等优秀企业，同时感谢丰田、电装、欧姆龙、三菱、川崎、住友、松下等，让我对低成本自动化案例充满了期待与自信。在过去几年里，我持续不断地专注“精益”和“低成本自动化案例”，培育了上千名低成本自动化案例学员，其中一家企业在我的辅导下推行精益低成本自动化案例，几年来优化了600多人，创造了上千万元的效益。但是，在为客户创造更多价值、将低成本自动化案例渗透到更多企业等方面，我国企业还有漫长的路要走，需要不断积累与沉淀，需要具备全球思维，结合自身的业务进行低成本自动化案例创新。

2、技术是企业生存之源，管理是企业发展之泉

日本在第二次世界大战后，非常重视实体经济的技术与管理。我曾翻阅多本有关日本企业经营的书籍，也经常与日本友人进行交流。日本每年的低成本自动化案例展会为日本制造业复苏带来了契机。低成本自动化案例展会在制造业影响力极大，已成为日本制造业的盛宴，是重塑制造之魂的基石之一。低成本自动化案例改善的原理是管理与技术的融合，注重消除浪费，注重在纯机械基础上可轻松操作的自动装置。这种方法收效明显，因为它可以巧妙地利用被释放的动能和始终如一地避免浪费。其实，早在中国明朝崇祯十年（1637年），宋应星在其《天工开物》一书中就强调人类要和自然相协调、人力要与自然力相配合，发挥人们的智慧，利用自然之力，创造出人工之物，这也就是我们经常谈到的有智慧的装置（或低成本自动化案例机构或自动化装置。

众所周知，2019年是不平常的一年，华为在逆境中却越做越强，原因是什么呢？5月18日，在接受《日经新闻》采访时，任正非表示，华为的增长预计会放缓，但影响是局部的，美国供应商不能向华为提供志片“也好”，华为也没有问题，华为已经为此做准备了。任正非先生仁来的底气？因为华为一直坚持自力更生、自主创新、自主研发，能启月多年来自主研发的芯片“备胎”，实现科技“自立”。华为能有今天靠自身技术和管理，不是“拿来主义”。唯有技术才是企业生存之源，有管理才是企业发展之泉。

3. 科学技术创新，分头基础应用为关键

企业要从以传统手工为主实现产品制造迈向以低成本自动化、自动化或智能化为主实现产品制造，需要颠覆传统设计观念和产品制造供应链等模式，要从整体把握事物，系统思考并接纳和吸收日本、德国的制造模式，结合企业自己的实际情况去选择适合自己体质的制造技术和模式。为了降低企业风险，需脚踏实地，务本求精，夯实基础。本书即是阐明如何运用常识，充分发挥人的智慧，利用基于“杠杆，连杆，斜面、滑轮、轮轴、凸轮、原理，以及少量使用电能、气能、光能等低成本自动化案例机构，实现现场品质提升、效率提升、成本降低、浪费减少等，不论是一台设备、一个装置，还是一个封面，对于现状制造来来说，都是一次技术创新，其实也是在逐步构建制造技术基础。

4. 重塑制造之魂，驱动改善创新

德国和日本的职业教育体系非常完善，培养了大量技术工人，相对来说，我国职业技术学院和大专院校“对人的锻造”还不够。要培养具有优良品质的技术人员，让他们继承和发扬手艺人那种为实现优秀工艺与品质的梦想而充满激情和坚定意志，并不断追求最高境界的精神，尤其在制造业，以制造为经营核心，低成本制造需要一批富有远见和责任感的人去研究与实践。低成本自动化案例需要将“制造技术”与“管理技术”有机地结合起来，全面提高企业自主创新能力，大大提高企业的核心竞争力。因此，需要企业或非营利机构提供技术创新的新理念、新观点、新方法，共同探寻创新之道、创新之则、创新之源，夯实制造技术基础，为国内企业输送技术人才和创新人才，从而构建敏捷组织，驱动改善创新，使国内企业屹立于国际竞争的前列，让产品的每一个环节都具备国际竞争的优势。

如今很多企业的问题是过分强调知识的教导，而忽视了员工积累的知识应来自一般常识、动手实践，并能带来经济方面的基本价值。世上没有新鲜事，可以说排列组合就是创新。为实现低成本制造和智能制造，就要开启员工的智慧，实现小机构大智慧少花钱多创收。通过低成本自动化案例改善案例、低成本自动化案例道场体验、低成本自动化案例发表、低成本自动化案例演说等多角度去增加员工的见识和对低成本自动化案例的认知，激发员工对低成本自动化案例的兴趣，挖掘员工的潜能，充分发挥员工的智慧，从而实现自主创新，从“作业改善”向“设备改善”进行制造升级。 

例如，在部品测试工位，作业员首先要转身步行到后方相应位置用右手拿取一个电气部品，将电气部品放到工装夹具里，左手推进工装。夹具，右手臂再驱动杠杆检测设备机构，将触点与电气部品接触，然后

观察仪表上的数值是否正常，若是正常，则用左手将部品取出给下工位员工，若是不正常，就用右手取出放到右前方一个红色盒子里。作业员每天要检测3500多个部品，如此重复简单的作业，劳动强度却很大，导致此岗位员工离职率偏高。

我观察后建议在前方加装一个40°斜面进行物料摆放，员工不用弯腰去后方取料。仅投入了3000元，此流程优化后，作业效率就提高了4倍，同时优化了1人。

 5.制造升级是必然，回归本质方永远

大竞争时代，很多人容易冲动，喜欢跟风。有些事情要量力而行，要回归企业的本质，不能为了升级而升级，为了自动化而自动化，不要为了自动导引车( Automated Guided Vehicle AGV)而AGV,在制造升级的过程中要科学合理、用数据说话、用技术验证，进行系统的分析和合理的规划，分步骤循序渐进，通过精益智造系统思维框架梳理出线体或物流的每一个流程需要什么级别的自动化，而不是全部高技术自动化。有些流程采用高技术自动化只会造成投资的浪费。比如产品生命周期比较短，生产线体的某些设备仅使用几个月就被淘汰（产品被市场淘汰），甚至刚开发出来的设备没来得及使用就变成闲置设备（固定资产），这样产品的生产线就没有必要高技术自动化设备淘汰和闲置会造成很多浪费，如场地的浪费、资金的浪费等，而低成本自动化案例正是泡沫经济时代反省的产物之一。

 大竞争时代企业实施自动化发展战略要从以下两方面进行：

 （1）精益系统思维。根据产品的产能、生命周期、产品族等属性进行分析。比如产品生命周期长（3年以上）、占公司销售额比重较大，则采用自动化程度比较高的生产线；若是多品种小批量、生命周期短的产品，则建议采用局部自动化、与人工结合的自动化程度比较低的生产方式。

 （2）采用系统思维，从面向系统整合、面向利用个别要素、面向利图解低成本自用人的能力、面向利用设备的技术四个维度来分析和思考，根据自身的工艺和制程等进行全方位的系统规划。自动化发展战略如图0—1所示。面向利用人的能力开发人机结合的低成本自动化和减轻作业负担的重点自动化，面向利用设备的技术手段来完成简易自动化和先进高技术自动化。经过分析，对不同的制程采用不同级别的自动化设备，而不是盲目地全部自动化，以免造成设备投资的浪费以及投资的风险。我发现很多中大型企业车间里面都有大量的闲置设备，它们就是盲目自动化升级导致的后果。

 例如，丰田制造车间面向系统整合拥有以上四种不同级别的自动化，其中低成本自动化案例和LCA占据半壁江山，而先进高技术自动化和减轻作业负担的重点自动化也能到处见到影迹。

 在装配总装车间发现大量的低成本自动化案例，无论是作业领域还是物流领域，部分都是采用低级别的自动化。例如，为了不让操作员远距离拿取部，让部品自动送到操作员最佳拿取的位置，开发了旋转供料机构，如0—2所示。为了减轻员工的劳动强度，如搬运轮胎等，开发了助力机构助操作员，进行减轻作业负担的重点自动化机构，如图0—3所示。总装间具有智慧生产线，将制造的智慧和技术，以DY的方式注入设备的自动化，总的来说，实施低成本自动化案例可以少花钱或不花钱来解决问题，减少成本投入，降低企业风险，提高员工幸福感，从而提升企业的竞争力。

精极科技自2006年成立至今，不断推陈出新，始终以“精益求精，极致创新”为宗旨；致力线棒、物流设备、 非标自动化线体研制，智能工厂规划咨询及系统集成服务；协助客户更有效的改善企业生产运营效能； 助力实现中国“智造强国″战略目标。